凹印、撕边、烫印工艺改善后，对烟包印刷的好处有......
在当今印刷行业，特别是在烟印刷领域，市场竞争较为激烈。由于烟包印刷生产工艺复杂，产品质量要求较高，企业在发展过程中要想取得好的经济效益，除了向用户提供优质高效的产品，提高市场竞争力外，加强内部管理，降低生产成本也是必不可少的工作。
生产成本的构成要素较多，如原辅材料、人工工资、能源消耗、管理费用等，但这些成本要素大多较为固定，可调整变动的范围较小，所以向内部挖掘潜能，利用工艺改善提高产品合格率，进而降低生产成本成为了一个重要途径。下面，笔者根据我公司生产“黄金叶（小目标）”小盒烟包印刷的实际案例，介绍工艺改善在降本增效中的应用。
“黄金叶（小目标）”烟包小盒印刷工艺为8色+UV上光，所用纸张为232g/m2横纹光柱镭射银卡纸，所用印刷机型为进口博斯特十色凹印机+连线切大张，单张印纸幅面为735mm×623mm，拼版方式为3×6=18枚/版，印后工艺为压凹凸、烫印、模切、撕边、品检。该产品印刷图案复杂，套印精度要求高，主图案为淡黄色实地，主图案所用油墨主要为白墨，对印版和刮墨刀磨损较大，印刷图案容易产生色线，如图1所示。
由于该产品印刷颜色多、生产工序多、纸张幅面大、套印精度要求高、油墨流平性控制难、烫印图案方向固定、纸张表面光滑等原因，造成产品合格率低，印版耐印率低，电化铝利用率低，刮墨刀更换频繁，撕边清废折损率高等问题，生产成本居高不下。现把主要工序工艺改善前的部分生产成本情况进行统计，如表1所示。
从表1中可以看出，在印刷、烫印和撕边工序浪费较大，生产成本较高，需要加以改进。
在凹印工序，针对主图案印版耐印率低、刮墨刀磨损严重、更换印版和刮墨刀频繁、容易产生印刷色线、产品合格率低的问题，结合印刷油墨的特性，我们有针对性的制定了工艺改善措施。
(1) 改善印版雕刻参数。
根据油墨性质及溶剂对油墨颜料溶解情况，结合主图案为实地及主要油墨为白墨的特点，对主图案印版的雕刻参数进行了改进，网点雕刻深度在原基础上加深5μm，网点线数在原基础上降低5线，并且增加了印版抛光次数，提升了印版光洁度，以增强实地图案印版对于白墨的印刷适应性。
(2) 改善刮墨刀刮墨角度和压力。
根据设备运行速度，结合印版周长和图案面积等实际情况，调整刮墨刀和印版滚筒之间的夹角。油墨刮刀安装角度和压力过大，导致刀刃和印版滚筒接触面积增大, 容易造成刮墨刀及印版滚筒磨损，在产品表面形成色线。
通过多次试验验证，最终确认刮墨刀与印版滚筒之间的夹角控制在55o～60o之间，刮墨刀与印版滚筒之间的压力控制在1.5±0.1bar时效果最佳，如图2所示。刮墨刀刮墨干净，无明显磨损，产品表面无色线。
(3)改善油墨印刷适应性。
白墨中的颜料主要为钛白粉，硬度较高，再加上油墨中的其他杂质，在印刷生产过程中如果油墨搅拌不均匀，过滤不干净，杂质颗粒容易对印版及刮墨刀造成磨损，使印刷图案形成墨斑、色线等质量缺陷。
我们要求油墨生产厂家加大对所提供油墨的研磨力度，确保油墨颗粒细度满足小于10μm的标准要求，同时改进过滤网的目数。目数过小，杂质颗粒容易进入墨槽，对印版及刮墨刀造成磨损；目数过大，容易造成油墨循环不畅，影响印刷生产。
经多次试验验证，使用200目尼龙过滤网效果最佳。同时我们加工制作了油墨搅拌装置，使油墨搅拌均匀后再加入墨槽进行循环使用。经过改善后，生产时油墨流平性好，印刷图案饱满平实，无墨斑、色线等质量缺陷产生。
在烫印工序，改善前的电化铝走向为纵向，如图3所示。因为电化铝上有“黄金叶”叶子形状的图案，叶子烫印图案的方向必须与印张一致，根据印刷图案3×6的排版方式，及电化铝中“黄金叶”叶子的原有排列方向，电化铝的走向需为纵向，走箔方式为匀步加跳步，使用3盘3cm宽的电化铝。
但是通过观察测量烫印图案面积和间隔，如图4所示，经过计算对比电化铝跳步距离，发现电化铝走向为纵向时浪费较大，每烫印10枚产品平均使用电化铝的面积为56×3=168cm2，并且电化铝更换频繁，停机次数较多，每盘1200m长的电化铝只能烫印4000张印张；而电化铝走向改为横向时，走箔方式为匀步，使用6盘5cm宽的电化铝，每烫印10枚产品平均使用电化铝的面积为18×5=90cm2，每盘1200m长的电化铝能够烫印20000张印张，不但电化铝的使用面积减少，停机次数也大为减少，生产效率明显提高，产品质量也更加稳定。
但是需要电化铝供应商在加工生产电化铝时把图案中“黄金叶”叶子的排列方向旋转90度，确保烫印图案方向与印张保持一致。经过多次试验验证，电化铝走向由纵向改为横向后效果良好，电化铝使用面积减少了46%，停机更换电化铝的次数减少了80%。具体改进情况如图5所示。
在撕边工序，改善前的通常情况是印刷纸张模切完以后由人工进行撕边清废。但是该产品表面印刷有UV光油，纸张表面较为光滑，不易被抓牢，且由于图案工艺设计的需要，在每两个盒片的纵向之间排列有3mm宽的间隔条，在进行人工撕边清废时纸张容易脱手，造成产品折损率较高，浪费较大，效率较低，每人每小时只能完成2000张印张的撕边清废量，为此我们进行了多次论证分析，决定利用多头自动撕边清废机（如图6所示），由人工撕边清废改为由机器撕边清废。
经过统计，在撕边清废工艺改善后，产品折损率由原来的5.0‰降低为0.5‰，每台机器每小时能完成10000张印张的撕边清废量，既提高了生产效率，也节约了生产成本，改善效果良好。
通过对比表2的数据可以看出，工艺改善在烟包印刷降本增效中的作用较大，效果明显。工艺改善无处不在，我们在以后的生产中需要更加注重细节，学会善于观察，深挖降耗潜能，积累技术经验，加大工艺改善力度，不断提高发现问题和解决问题的能力，为降低生产成本、提高生产效率、增强企业盈利能力找到新的方法，提供新的思路。
